為了制造出質(zhì)量穩(wěn)定的高級(jí)特殊鋼產(chǎn)品，滿足客戶的多樣化需求，必須不斷推進(jìn)工藝和設(shè)備的技術(shù)進(jìn)步，進(jìn)一步優(yōu)化生產(chǎn)流程。
一、多功能轉(zhuǎn)爐精煉法。
傳統(tǒng)的一次精煉是利用魚(yú)雷罐車進(jìn)行鐵水脫硫、脫磷預(yù)處理。由于這種魚(yú)雷罐車預(yù)處理的反應(yīng)面積小，使脫硫、脫磷效率低，處理時(shí)間長(zhǎng)。因此，為了與煉鋼工序相匹配，必須強(qiáng)化鐵水預(yù)處理。近年來(lái)，開(kāi)發(fā)出利用轉(zhuǎn)爐的富余時(shí)間，在轉(zhuǎn)爐內(nèi)先進(jìn)行脫硫、脫磷、中間放渣，然后進(jìn)行脫碳吹煉的多功能轉(zhuǎn)爐精煉法。采用這種新工藝可以使煉鋼時(shí)間控制在70分鐘內(nèi)，終點(diǎn)磷≤0.025%，并且由于顯著提高爐內(nèi)熱裕度，以及脫磷后不出鋼，可以大量使用廢鋼。由于該工藝是在同一個(gè)爐內(nèi)進(jìn)行脫磷、脫碳，所以中間放渣率對(duì)終點(diǎn)磷有很大影響，因此，在脫硫、脫磷階段煉制出放渣性好的熔渣十分重要，要求放渣率穩(wěn)定在70%以上。為提高放渣率但不使鐵水流出，應(yīng)優(yōu)化熔渣成分并對(duì)頂吹氧槍進(jìn)行控制，保證熔渣處于發(fā)泡狀態(tài)。
二、出鐵放渣精煉法。
隨著對(duì)降低特殊鋼磷含量要求越來(lái)越高，對(duì)夾雜物的要求越來(lái)越嚴(yán)格，上述轉(zhuǎn)爐精煉法的脫磷能力顯得不足，不能完全省略魚(yú)雷罐車鐵水預(yù)處理。由此開(kāi)發(fā)出使殘?jiān)亓鬃钚』某鲨F放渣精煉法。轉(zhuǎn)爐精煉法的中間放渣率為70%，而出鐵放渣精煉法將脫硫、脫磷后的鐵水全部出完后，再將殘?jiān)耆懦�，然后將脫磷鐵水再裝爐，使渣和鐵水徹底分離，降低了脫碳期鐵水的磷含量。采用出鐵放渣精煉法大大提高了脫磷能力，即使鐵水碳>0.50%，脫碳后的終點(diǎn)磷也可達(dá)到≤0.010%，因此完全省略了魚(yú)雷罐車鐵水預(yù)處理。
三、連鑄新工藝。
目前大型特殊鋼棒線材生產(chǎn)企業(yè)大都使用大型鑄坯的連鑄機(jī)。大型鑄坯的優(yōu)點(diǎn)是產(chǎn)量高，適用于高潔凈鋼的制造，但需要進(jìn)行開(kāi)坯，并且加熱爐燃料成本也要增加。另一方面，雖然近終形連鑄坯具有不需要開(kāi)坯的優(yōu)點(diǎn)，但其斷面尺寸小，由于壓縮比的要求，最終產(chǎn)品規(guī)格受到限制，并且生產(chǎn)效率也較低。為解決這些問(wèn)題，近年來(lái)開(kāi)發(fā)出既具有近終形連鑄坯的優(yōu)點(diǎn)(各向同性、低成本)，又有大斷面鑄坯的優(yōu)點(diǎn)(高生產(chǎn)率、夾雜物上浮好)的新工藝，將中斷面鑄坯(220mm×220mm)連鑄和直接開(kāi)坯組合在一起。
四、鋼水全量鋼包精煉處理。
為了進(jìn)一步提高鋼的潔凈度，近年來(lái)開(kāi)發(fā)了在轉(zhuǎn)爐-二次精煉-連鑄的系統(tǒng)工序上采用鋼水全量鋼包精煉處理：Ar、N2封閉技術(shù)防止中間罐鋼水氧化、中間罐大型化和熔渣精煉促進(jìn)中間罐內(nèi)夾雜物上浮、采用鋼液面渦流傳感器和高應(yīng)答性鋼水澆注量控制技術(shù)組合技術(shù)對(duì)鋼液面高度作高精度控制以及采用結(jié)晶器電磁攪拌技術(shù)等等。此外，由于中間罐鋼水溫度對(duì)夾雜物特性有很大影響，對(duì)此開(kāi)發(fā)出中間罐感應(yīng)加熱技術(shù)，對(duì)中間罐鋼水溫度進(jìn)行控制。
